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一、配合比设计
1.混凝土应根据设计强度等级、耐久性和原材料品质以及施工工艺进行设计。混凝土配合比选定试验的检验项目应是坍落度、扩展度、坍落度损失、凝结时间、泌水率、含气量、抗氯离子渗透性能、抗压强度。
2.检验数量：施工单位对同强度等级、同性能的混凝土进行一次混凝土配合比选定试验，当使用的原材料、施工工艺发生变化时，均应重新进行配合比选定试验。
3.检验方法：进行配合比选定试验。
4.混凝土中的总碱含量不大于1.8kg/m3。对每一混凝土配合比进行一次总碱含量计算。
5.钢筋混凝土中由水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂和拌和用水等引入的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.10%，预应力混凝土结构的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06%。
6.混凝土的最大水胶比、最小水泥用量及最大氯离子含量应满足设计要求。
7.当混凝土原材料和施工工艺等发生变化时，必须重新选定配合比。当施工工艺和环境条件未发生明显变化、原材料的品质在合格的基础上发生波动时，可对混凝土外加剂用量、粗骨料分级比例、砂率进行适当调整，调整后混凝土的拌和物性能应与原配合比一致。
8. 混凝土配合比必须经项目总工组织相关部门评审后报项目经理审批及报专业监理工程师同意使用后方可投入使用。
二、混凝土生产质量管理
1.混凝土拌和站的计量器具必须定期检定，搅拌机经大修、中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定，并进行实物考核性检验。在首次搅拌混凝土时，必须检验混凝土拌和物匀质性。
2.每次混凝土拌制前，填写混凝土施工报验单，报试验监理工程师，监理工程师检查签认后，方可生产混凝土。
3.混凝土拌制前应测定砂、碎石的含水率，并换算成混凝土施工配合比，填写混凝土施工配合比，检验方法施工单位测定含水率，计算混凝土施工配合比。
4.混凝土原材料每盘称量偏差：水泥、粉煤灰、外加剂、水的误差±1%；碎石、砂的误差±2%，每次使用前应进行零点校核，检验方法：复称。
5.混凝土拌制过程中，应对混凝土拌和物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求。偏差不宜大于±20mm。检验数量：每拌制50 m3或每工作班测试不应少于一次。检验方法：进行坍落度测试。
6.混凝土拌和物的入模温度不应低于5℃，不宜超过30℃。检验数量，每工作班至少测温3次，并填写测温记录。
7.混凝土生产准备和拌制过程中，试验人员在现场值班，对拌制混凝土进行各项测定、试验和试件制作等工作。
8.结构混凝土抗压强度标准条件养护试件的取样与留置必须满足：
①每拌制100方且不超过100方的同配合比的混凝土和每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100方时，取样各不得少于一次。
②留置数量应按相关标准和实际需要确定。
③每次取样应至少留置一组；
9.结构混凝土抗压强度同条件养护试件的取样，养护方式和留置数量，应符合《公路工程结构混凝土强度检测规程》的规定，每墩台按不同强度等级用同条件养护试件分别检验结构实体强度不少于一次。
①检验数量：施工单位按规定的取样与留置频率所需数量制作试件。
②检验方法：混凝土抗压强度试验。
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